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How It's Made - 콜트 일렉기타 제조 과정

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콜텍 인도네시아 기타 공장(PT. Cort Indonesia)은 인도네시아 수라바야에 자리하고 있습니다. 무려 2,000명이 넘는 직원이 근무하고 있으며, 과반수는 최소 10년 이상 근무한 숙련된 기타 제작자입니다. 콜텍 인도네시아 기타 공장에서는 일렉기타, 베이스, 어쿠스틱 기타가 한해에 무려 백만 대 이상 생산됩니다. 세계 최고의 기타 공장이라고 일컬어지는 이유라고 할 수 있습니다. 



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1973년부터 기타를 만들어온 콜트는 경험이 쌓인 만큼 생산기술도 비약적으로 발전했지만, 한 가지 원칙만은 고수하고 있습니다. 40년 전에도 그랬듯이, 여전히 좋은 기타는 좋은 목재에서 시작된다는 사실입니다.


첫 번째 프로세스는 목재 건조입니다. 철저한 기준의 건조과정을 마친 후에는, 환경 변화에도 변형이 생기지 않도록 1년 이상 자연 건조 상태로 보관합니다. 품질 담당자가 모든 건조 과정을 관리하며, 목재가 생산에 적합한 상태가 되었다고 판단되었을 때 비로소 기타 생산에 투입됩니다.



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건조를 마친 목재는 절단 공정에 투입됩니다. 훌륭한 사운드를 가진 기타로 탄생하는 긴 여정의 준비과정입니다. 매력적인 탑(Body-Top) 사양의 기타는 이 초기공정에서 바디에 탑을 접착하게 됩니다. 이 과정에서는 목재가 완벽하게 접착될 수 있도록 전문화된 기계를 활용합니다. 네크-쓰루(Neck-Thru) 바디 모델 또한 같은 원리로 네크 양쪽에 바디-윙(Body-Wing)을 접착합니다.



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콜트는 기타 설계 과정에서 현대적인 첨단 기술에 전통적인 기술을 반영하여 디자인합니다. R&D 팀에서 모델 도면을 직접 디자인한 후, 꼼꼼하게 도면을 그려, 최초 생산한 프로토타입을 양산할 수 있도록 컴퓨터 장비에 입력합니다.



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바디의 모양과 정교한 컨투어(Contour)는 특수제작된 CNC 기계를 통해 작업합니다. 최초에는 바디의 뒷면부터 작업을 시작합니다. 그다음, 전자가 들어가는 공간을 커팅하고, 바디를 뒤집어 앞면의 모양을 만듭니다. 이 공정에서는 여덟 가지의 정교한 커팅 툴을 사용합니다.



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콜트 기타의 핑거보드(Fingerboard)에는 단순한 디자인부터 화려하게 장식된 디자인까지 다양한 인레이(Inlay) 옵션이 있습니다. 각각의 옵션에 맞춰, 특수 디자인된 소형 CNC에서 핑거보드를 정밀하게 커팅합니다.



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많은 기타 공장이 외부 업체로부터 양산된 인레이를 공급받는 한편, 콜트에서는 레이저 커팅을 통해 아발론(Abalone)과 진주(Mother of Pearl), 목재, 플라스틱 등의 다양한 재료로 인레이를 직접 제작합니다. 



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핑거보드 제작에서 가장 중요한 프렛 슬롯 커팅(Fret-Slot Cutting)입니다. 정확한 프렛 포지션은 악기의 퍼포먼스와 튜닝 안정성을 결정하는 중요한 요소입니다. 숙련된 작업자가 작동하는 이 기계는 항상 정밀하고 균일한 결과물을 만들어냅니다. 단 한 번의 작업으로 너트 포지션을 포함한 모든 슬롯을 커팅할 수 있습니다.



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다음 과정은 인레이 공정입니다. 이 섬세한 프로세스는 경험이 풍부한 작업자가 직접 손으로 완성합니다.



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핑거보드를 네크에 접착할 준비가 되었습니다. 모자라지 않게 본드를 넣어주고, 섬세하게 인레이 위치를 정하고, 알맞게 위치시킵니다. 그다음 핑거보드의 곡률과 헤드 데칼을 작업합니다.
 


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정확한 위치에 프렛을 장착하는 것 또한 굉장히 중요한 공정입니다. 프렛을 정해진 포지션에 위치시킨 후, 프레스 머신을 활용해 최대한 안정적으로 프렛에 압력을 가합니다. 마지막으로, 숙련된 작업자가 각 프렛이 제대로 장착되었는지 확인하며, 핸드 해머로 프렛을 완전히 장착시킵니다.



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이제 기타의 중요한 초기 구조가 완성되었으므로, 기타는 마감 공정에 들어갑니다. 마감 공정은 기타의 바디와 네크의 최종 모양을 잡아주는 샌딩 작업에서 시작합니다. 이 공정은 전통적인 장비와 최신식 기술, 그리고 수작업을 조합하여 진행됩니다. 그리고 다시 도색 공정에 들어가기 전에 추가적인 품질 관리를 실행합니다.



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도색 공정에서 작업자가 손으로 직접 도색하는 모델도 있습니다. 플레임 메이플, 퀼티드 메이플과 같은 매력적인 목재의 외관을 더욱 매력적으로 만들어주는 중요한 공정입니다.



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나머지 모델은 도색 공정을 진행하는 도색 부스로 보내집니다. 경험이 풍부한 페인터는 다양한 컬러를 활용하여 핸드-페인트 효과의 마감을 작업하기도 합니다.



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다음 단계는 유광 코팅을 입히는 공정입니다. 콜트 기타 공장에서 가장 인상적인 장소입니다. 여기에서는 수백 대의 매력적인 기타가 컨베이어에 매달려 이동하는 광경을 목격할 수 있습니다. 최첨단 기술을 보유한 코팅 파트에서는 굉장히 얇고 오래가는 코팅을 입히기 위해 정전 기술을 활용합니다. 얇은 마감은 기타의 소리와 외관에 상당히 중요합니다.



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이제 완전히 건조된 기타는 버팅 파트로 이동합니다. 첫 번째 스텝은 고운 샌드페이퍼로 수작업 샌딩을 진행합니다. 이는 외관을 더욱 매력적으로 만들어줄 최종 마감의 첫 번째 공정입니다. 그다음, 기타는 자동 버핑 기계를 통과합니다. 매끈하고 완벽한 마감을 향해, 기타는 검사를 마친 후 몇 단계의 핸드-버핑 구간으로 이동합니다.



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각각의 기타는 마지막 단계로 이동할 때 더욱 세심한 관리를 받습니다. 훌륭한 연주감을 위해 프렛의 수평을 확인하고, 광택 작업을 진행합니다. 그리고 기타는 조립 파트로 이동합니다.



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프리미엄 콜트 기타는 셀룰러-어셈블리 방법을 활용합니다. 즉, 한 명의 숙련된 기술자가 기타 한 대의 모든 조립 과정을 처리할 수 있습니다. 이 방법으로 인하여, 작업자는 기타의 최종 공정에 대한 책임감과 주인의식을 갖게 됩니다.



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조립을 마친 후, 각 기타는 두 가지의 다른 인스펙션 과정을 거치게 됩니다. 첫 번째는 모든 기능을 정확히 체크하고, 기타 연주가 잘 되는지 확인합니다. 두 번째는 더 나아가 악기의 모든 측면을 검사하는 데 집중합니다.



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각 기타는 품질 관리자가 직접 참여하는 열 가지의 각기 다른 엄격한 관리 공정을 통과해야만 합니다. 몇몇 기타는 제작하는 기간이 45일 이상이 걸리기도 합니다. 엄격한 목재 관리와 선정부터, 컴퓨터로 구현하는 정확성과 전통적인 수작업의 이상적인 제작 밸런스까지, 콜트 기타 공장은 오늘도 전 세계에 락(Rock)을 전하고 있습니다!






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